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改善--从意识到问题开始(扬帆报61期 作者:洪春花)
  发布时间:2012-11-15 阅读:679

扬帆报文摘

改善--从意识到问题开始(扬帆报61期 作者:洪春花)

期 数

61

版 别

质量管理

编 辑

瞿玉霞

出版时间

11月份

   客户来到企业参观指导,其目的很明确:一是准备向该企业下订单,但在这之前必须去评估考察该企业的生产及过程控制能力;二是当产品出了严重的质量问题,需对生产控制的各个环节进行调研;还有最后一种是,与客户有长期的合作关系,合作期间不定期到该工厂进行巡查,及时性地提出各种有利于改善的建议。瞧,我们就是属于第三种。

 那天早上接到通知,说BX客人即将来到公司审查指导。听到的时候大家都没有太大在意,心想:反正客人也是经常有的嘛,现场整理一下就可以了啦。可是,在审查的当天,当客人的问题一个比一个专业的时候,我们几个人都有点懵;当客人提出一些细节上的问题的时候,我们几个有点惭愧,因为有些问题我们自己是知道的,只是没有付之行动。因为有些方面,我们也知道是自己的短板,只是没有付之学习。在审查的整个过程中,客人提出了许多我们做的还不足的地方,同时,这样不足之处也激起了我们改善的思维,但是,参观的人员给我们感觉是一拍即合,因为之前我们面对客人的审查,大多面对一种紧张的气氛,并没有太在意对方所关注的焦点,而这次的参观却惊醒了我们,让我们知道自己不能慢慢地随波逐流,我们必须想方设法去改正才是正途。

我们车间有先进的设备、宽敞的空间、舒适的工作环境无疑,但是为什么每次客人来参观之后并没有给予我们很好的评价呢?原来是因为除此之外我们没有其他的亮点,是因为我们离电子行业的专业还差的很远,是因为我们处在这个上班吹着冷气舒适的工作环境里面沾沾自喜。人家很早都实行CELL线生产模式,适应了多机种少批量的生产模式,而我们还是老旧皮带流水线;标准化细致到每个型号、每个工序,但我们所有型号、工序都是一套共通;物料标识、作业前后标识、机种区分标识、作业方法标识的有得有,有得没有,不够全面。虽然产品的客诉率及批退率不高,但是工程的不良率高达3.7%,而好的公司工程不良率都控制在1%以下,是因为我们没有将先进的设备使用好、没有精细的标准化、现场的标识化做得不全,4M变更管理做得不好等等都是我们在现场管控、品质改善方面要去做的,但我们现在做的还很表面,做得较浅显,如果与知名品牌的企业相比,我们就显得很微小了,我们的当务之急就是把问题得以改善,进而提升公司产品的竞争力。

其实问题并不可怕,怕是怕没有发现问题的眼睛;没有发现问题的眼睛也不可怕,怕就怕已见的问题也是视目无睹;视目无睹也不可怕,怕就怕在错了还在不停的辩解;承认问题是解决问题的第一步,怕就怕我们习以为常,不足为怪。我相信只要我们将自己的问题全部列出来,大家一起来进行检讨,相信解决问题的方法总是多于问题,我相信只要我们每个人都认真面对自己的问题,不管是别人提出来的还是自己意识到的,付之改善行动,不要沉于现状,一定可以创造一个充满魅力的工厂。


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